Wie Spielzeugautos sehen die Lkw an den Laderampen des 38 Meter hohen KLM-Kühlhauses aus. Foto: Gregor Mausolf
Die Dimensionen sind gigantisch. Außen ist der Quader 125 Meter lang und 38 Meter hoch. Innen drin, dicht an dicht, stabile Stahlträger, die so ein Hochregallager mit Platz für insgesamt 68.400 Europaletten bilden. Grob gerechnet passen auf eine Palette rund 5.000 Eis am Stiel oder im Hörnchen. Wenn also das gesamte Hochregallager mit einzelnem Eis gefüllt wäre, könnte jeder Bundesbürger vier davon bekommen. Wobei natürlich in Deutschlands größtem Tiefkühlschrank nicht nur Eis, sondern alle Arten von Tiefkühlkost eingelagert sind. Umgeladen in Lkw würden die 68.000 Paletten plus 21.000 Paletten aus den benachbarten KLM-Kühlhäusern einen Stau von Rheine nach Osnabrück (ca. 50 Kilometer) verursachen.
Gebaut wurde – nach mehrjähriger Planungszeit – zuerst das Hochregallager. Ein riesiges Ständerwerk ragte in den Himmel nahe der Autobahn A30. In den schmalen Gängen dazwischen wurden auch schon in der Bauphase die Gabelstabler platziert, die inzwischen emsig nach dem Prinzip der chaotischen Lagerhaltung die Paletten irgendwo im Stahlgerippe platzieren. Nur der Computer weiß wo, aber das weiß er ganz genau. Erst ziemlich zum Schluss wurden die Fassaden gebaut – natürlich versehen mit einer ganz dicken und effektiven Isolierung.
Das spart Energie. Genaue Zahlen will sich KLM-Geschäftsführer Georg Grewe nicht entlocken lassen, doch der jährliche Stromverbrauch liegt auf dem Niveau einer Kleinstadt. Da macht sich eine gute Isolierung bezahlt. „Beim Stromverbrauch sind wir nachweislich 50 Prozent besser als konventionelle Kühlhäuser“, erläutert Grewe. Sein Unternehmen muss die volle EEG-Umlage bezahlen, denn es ist Logistik-Dienstleister und nicht Produzent von Tiefkühlwaren. Sollte einmal der Strom komplett ausfallen, so wird es dank der aufwendigen Isolierung erst nach mehr als 30 Stunden kritisch für die eingelagerte Ware.
Das Hochregallager ist voll automatisiert. Menschen sieht man hier sehr, sehr selten, vielleicht mal zu Wartungsarbeiten an den automatischen Regalbediengeräten. Zumal sich hier niemand gerne länger aufhält – bei minus 24 Grad Celsius und einem aus Brandschutzgründen reduzierten Sauerstoffgehalt. Bis zu 7.000 Paletten können innerhalb von 24 Stunden ein- oder ausgelagert werden. Das entspricht 200 bis 250 Lkw. „Im Moment haben wir hier Eiszeit“, schmunzelt Grewe. Was aber nicht etwa Stillstand, sondern angesichts hoher Außentemperaturen Hochbetrieb beim Speiseeis bedeutet, das bei KLM auch kommissioniert wird.
Bei +5 Grad Celsius werden sortenreine Eiskartons zu gemischten Kartons neu zusammengestellt – eine Forderung des Handels. Nach nur 25 Minuten ist eine komplette Palette neu kommissioniert und verschwindet sofort wieder im Tiefkühllager. Foto: Gregor Mausolf
Besonders stolz ist der KLM-Geschäftsführer auf die automatische Entladung von Lkw. Sie haben einen speziellen Ladeboden mit Zugketten. Der Truck dockt in einer Führung präzise an einem der Ladetore an. Rolltore öffnen sich, eine Brücke fährt herunter, die Zugketten setzen sich im Innern des Kühlhauses fort. So kann ein kompletter Lkw mit 32 Paletten in nur 2,5 Minuten entladen werden. Konventionell mit Gabelstablern würden zwei Mitarbeiter eine halbe Stunde dafür brauchen.
Schon wenig später sind alle Paletten in den unendlichen Weiten von Deutschlands größtem Tiefkühlschrank verschwunden.
Die Warenannahme von den größten Kunden erfolgt vollautomatisch – einschließlich des Entladens der Lkw. Foto: Gregor Mausolf
